“十四五”危化品安全规划方案下的安全管理信息化系统在油库场景的实践创新

在当今社会，安全生产已然成为各个行业发展过程中不容忽视的关键要素，尤其是在危险化学品行业，安全问题更是重中之重。国家应急管理部敏锐地察觉到这一形势，精心制定并发布了《“十四五”危险化学品安全生产规划方案》。这一方案的出台，为危化品行业的安全发展指明了方向，在它的指导下，危化品行业正以前所未有的速度加速推进安全管理的数字化转型。

油库作为危化品行业中典型的高风险场景，其安全管理的难度和重要性不言而喻。一旦发生安全事故，不仅会造成巨大的经济损失，还可能对周边环境和居民的生命安全构成严重威胁。因此，油库的HSE（健康、安全与环境）管理创新实践自然而然地成为了整个行业关注的焦点。

本文将目光聚焦于赛为安全的安全管理信息化系统项目合作单位华东某大型石化企业，并以其为典型案例，进行深入而全面的剖析。该公司在行业内具有举足轻重的地位，拥有丰富的资源和先进的技术。该企业积极响应国家政策号召，基于《“十四五”危险化学品安全生产规划方案》的要求，投入大量的人力、物力和财力，精心构建了智能化HSE管理系统，并将其成功应用于油库场景。通过对该石化公司这一实践案例的研究，我们可以从中汲取宝贵的经验，为其他企业的安全管理数字化转型提供有益的借鉴。

一、政策框架与体系融合的创新基础

1.1 “三位一体”标准体系构建

在当前全球化的大背景下，企业面临着来自国内外不同标准和规范的要求。该石化公司深刻认识到这一点，严格遵循应急管理部“工业互联网 + 安全生产”行动计划（2021 - 2023），积极探索将国际标准与国内法规以及企业自身实际情况相结合的有效途径。

ISO 45001职业健康安全管理体系是国际上广泛认可的一套先进的管理体系，它强调通过系统的方法来识别和控制职业健康安全风险，以保障员工的健康和安全。安全生产标准化一级企业要求则是国内对企业安全生产管理的高标准、严要求，它涵盖了企业安全生产的各个方面，包括安全管理制度、安全操作规程、安全培训教育等。《石油库设计规范》（GB 50074）则是专门针对石油库设计的国家标准，它规定了石油库的选址、布局、防火、防爆等方面的技术要求。

该石化公司将这三者进行深度融合，形成了具有中国特色的“三位一体”管理体系。这一过程并非简单的拼凑，而是经过了大量的调研、分析和实践。企业组织了专业的团队，对ISO 45001职业健康安全管理体系、安全生产标准化一级企业要求和《石油库设计规范》（GB 50074）进行了详细的研究和对比，找出其中的共同点和差异点，并结合企业自身的实际情况，进行了有针对性的调整和优化。

为了实现制度流程的数字化映射，该石化公司采用了标准化要素与信息化工具的矩阵式匹配方法。这就好比是为企业的管理制度和流程建立了一个数字化的“地图”，每一个标准化要素都对应着一个或多个信息化工具，通过信息化工具的应用，实现了制度流程的自动化执行和监控。例如，在安全培训管理方面，企业通过信息化系统将培训计划、培训内容、培训记录等进行了数字化管理，员工可以通过手机或电脑随时随地参加培训，系统会自动记录员工的培训情况，并对培训效果进行评估。通过这种方式，该石化企业实现了制度流程100%数字化映射，大大提高了管理效率和管理水平。

1.2 法规遵从性设计

在危化品行业，法规遵从性是企业生存和发展的底线。该石化公司在系统建设过程中，始终将法规遵从性作为首要考虑的因素。

《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》是国家对危险化学品企业安全管理的重要指导性文件，它明确了企业在安全风险隐患排查治理方面的责任和义务。《石油化工企业设计防火标准》（GB 50160）则是石油化工企业在防火设计方面的强制性标准，它规定了企业在建筑物、设备、管道等方面的防火要求。

该石化公司严格对标这些法规和标准，在防雷防静电监测、油气回收装置控制等关键环节嵌入了《石油化工企业设计防火标准》（GB 50160）的136项强制性条款。这一过程需要企业具备强大的技术实力和专业知识。企业组织了专业的技术团队，对每一项强制性条款进行了深入的研究和分析，确定了相应的技术措施和监控手段。例如，在防雷防静电监测方面，企业采用了先进的传感器技术和监测系统，实时监测油罐、管道等设备的防雷防静电情况，并将监测数据及时上传到系统中。一旦发现异常情况，系统会自动发出警报，并采取相应的措施进行处理。

通过将法规条款与系统功能进行自动关联校验，该石化公司实现了法规遵从性的自动化管理。系统会定期对各项法规条款的执行情况进行检查和评估，发现问题及时提醒相关人员进行整改。这种自动化管理方式不仅提高了法规遵从性的管理效率，还降低了人为因素的影响，确保了企业的生产经营活动始终符合法规要求。

二、油库场景的数字化风险管控实践

2.1 全域感知网络构建

该石化公司的油库区占地面积达到了23万平方米，如此庞大的区域，传统的安全管理方式很难做到全面、实时的监控。为了有效解决这一问题，企业部署了包含5类487个智能终端的多维感知网络，实现了对油库全域的实时感知和监控。

储罐安全监测层

储罐是油库中储存油品的重要设备，其安全状况直接关系到油库的安全生产。公司采用光纤光栅传感技术对储罐进行安全监测，这是一种先进的传感技术，具有高精度、高灵敏度、抗干扰能力强等优点。通过在罐体上安装光纤光栅传感器，可以实时监测罐体的应力、液位、温度等参数，实现毫米级的监测精度。一旦罐体的应力、液位、温度等参数出现异常变化，传感器会立即将信号传输到监测系统中，系统会在15秒内发出预警信号，通知相关人员进行处理。这种快速的预警响应时间大大提高了储罐的安全性，有效地避免了储罐事故的发生。

作业管控层

装卸车作业是油库中较为频繁的作业环节，也是安全风险较高的环节。该石化公司开发了装卸车智能锁控系统，并集成了《油气装卸车安全操作规程》的17项禁令条款。这就好比是为装卸车作业设置了一道“安全防线”，只有在满足所有禁令条款的情况下，装卸车智能锁控系统才会允许作业进行。例如，如果车辆的接地装置未连接好，或者装卸人员未穿戴好防护用品，系统会自动锁定装卸设备，禁止作业进行。2023年，该系统累计拦截违章操作43次，有效地避免了因违章操作而引发的安全事故。

环境监测层

随着环保意识的不断提高，油库的环境监测也越来越受到重视。公司安装了VOCs网格化监测系统，该系统可以实时监测油库区内的挥发性有机物（VOCs）浓度，并将监测数据及时上传到系统中。该系统达到了《储油库大气污染物排放标准》（GB 20950）特别限值要求，确保了油库的废气排放符合环保标准。通过对VOCs浓度的实时监测，企业可以及时发现废气排放异常情况，并采取相应的措施进行处理，减少对周边环境的污染。

2.2 动态风险评估引擎

在油库安全管理中，及时准确地评估风险是预防事故的关键。该石化公司基于中国安科院事故案例库开发了智能分析模块，这是一种基于大数据和人工智能技术的风险评估工具。

该智能分析模块可以实时比对储罐腐蚀速率、密封圈老化数据与近五年136起同类事故特征参数。通过对大量事故案例的分析和研究，系统可以建立起一套科学的风险评估模型，对油库的安全状况进行实时评估。一旦发现储罐腐蚀速率过快、密封圈老化严重等潜在风险因素，系统会立即发出预警信号，并提供相应的风险应对措施建议。

2023年，该系统成功预警2起潜在泄漏事故，较传统人工巡检效率提升27倍。传统的人工巡检方式存在着巡检周期长、巡检范围有限、人为因素影响大等缺点，很难及时发现潜在的安全隐患。而智能分析模块可以实时对油库的安全状况进行监测和评估，大大提高了风险预警的及时性和准确性。

三、管理流程的智能化再造

3.1 作业许可革命性变革

在油库的日常生产经营活动中，八大特殊作业（动火作业、受限空间作业、高处作业、吊装作业、临时用电作业、动土作业、断路作业、盲板抽堵作业）具有较高的安全风险。为了加强对八大特殊作业的管理，该石化公司运用数字孪生技术对其作业流程进行了重构。

动火作业

动火作业是八大特殊作业中风险最高的作业之一，一旦发生火灾或爆炸事故，后果不堪设想。该石化公司对动火作业实行“三维场景模拟→风险AI评估→电子围栏管控”三阶段管控。在动火作业前，通过数字孪生技术构建动火作业现场的三维场景模型，对动火作业过程中可能出现的风险进行模拟和分析。然后，利用人工智能技术对动火作业的风险进行评估，根据评估结果制定相应的风险防控措施。最后，在动火作业现场设置电子围栏，对进入动火作业区域的人员和设备进行实时监控，一旦发现有人或设备进入危险区域，系统会立即发出警报，并采取相应的措施进行处理。

受限空间作业

受限空间作业也是八大特殊作业中的高风险作业，由于受限空间内的氧气含量、有毒有害气体浓度等环境因素复杂多变，容易导致人员中毒、窒息等事故的发生。该石化公司对受限空间作业实施“气体监测 - 通风控制 - 人员定位”联锁机制。在受限空间作业前，通过气体监测设备对受限空间内的氧气含量、有毒有害气体浓度等环境因素进行实时监测。如果监测结果不符合安全标准，系统会自动启动通风设备进行通风换气，直到环境因素符合安全标准为止。同时，通过人员定位系统对进入受限空间作业的人员进行实时定位，一旦发现人员出现异常情况，系统会立即发出警报，并采取相应的救援措施。

自2022年试点以来，作业票证办理时间从4.5小时压缩至40分钟。这主要得益于数字孪生技术和信息化系统的应用，实现了作业票证的在线申请、审批和办理，大大提高了作业票证办理的效率。同时，通过对作业流程的优化和规范，减少了不必要的环节和手续，进一步提高了作业效率。

3.2 应急响应能力跃升

在油库安全管理中，应急响应能力是衡量企业安全管理水平的重要指标之一。该石化公司构建了“三维预案推演 + AR实战指挥”体系，大大提高了企业的应急响应能力。

三维预案推演

该石化公司集成了《石油库火灾应急预案编制导则》的37项核心要素，利用三维建模技术构建了油库火灾应急预案的三维模型。通过对三维模型的推演，可以模拟不同情况下的火灾事故场景，对应急预案的可行性和有效性进行评估和优化。在三维预案推演过程中，相关人员可以直观地看到火灾事故的发展过程和应急救援措施的实施效果，及时发现应急预案中存在的问题和不足，并进行针对性的改进。

AR实战指挥

该石化公司与地方消防支队建立了5G应急联动通道，实现了应急信息的实时共享和传输。在应急救援现场，救援人员可以通过AR（增强现实）设备获取现场的三维模型和相关信息，如火灾位置、火势大小、周边环境等。同时，指挥中心可以通过AR设备对救援人员进行实时指挥和调度，提高应急救援的效率和准确性。

2023年，联合演练响应速度提高62%，储罐区消防泡沫系统启动时间从90秒降至22秒。这些数据的显著提升，充分说明了“三维预案推演 + AR实战指挥”体系的有效性。通过不断地进行应急演练和优化，公司的应急响应能力得到了大幅提升，为油库的安全生产提供了有力的保障。

四、数据驱动的长效机制建设

4.1 双重预防机制数字化

双重预防机制是指风险分级管控和隐患排查治理，是企业安全管理的重要手段。该石化公司通过百万级数据训练的风险预测模型，实现了双重预防机制的数字化。

设备健康度评分系统

该石化公司利用大数据和人工智能技术，对设备的运行数据、维护数据、故障数据等进行分析和挖掘，建立了设备健康度评分系统。该系统可以实时评估设备的健康状况，根据设备的健康状况进行分级管理。例如，对于健康状况良好的设备，可以适当延长维护周期；对于健康状况较差的设备，则需要及时进行维修或更换。通过设备健康度评分系统的应用，设备健康度评分系统准确率突破92%，大大提高了设备的可靠性和稳定性。

人员不安全行为识别率

公司在油库区内安装了大量的监控摄像头，利用视频分析技术对人员的行为进行实时监测和分析。通过对大量人员行为数据的学习和训练，系统可以识别出人员的不安全行为，如未佩戴安全帽、违规操作等。一旦发现人员存在不安全行为，系统会立即发出警报，并通知相关人员进行处理。人员不安全行为识别率达89%，有效地减少了因人员不安全行为而引发的安全事故。

隐患排查与整改

该石化公司通过建立隐患排查治理信息化系统，实现了隐患排查治理的全过程管理。员工可以通过手机或电脑随时随地上报隐患信息，系统会自动对隐患信息进行分类、分级，并分配给相关人员进行处理。同时，系统会对隐患的整改情况进行跟踪和监督，确保隐患得到及时有效的整改。2022年，隐患排查数量同比上升215%，整改周期缩短至平均1.8天。这表明双重预防机制数字化的实施，有效地提高了企业的隐患排查治理能力。

4.2 绩效量化管理创新

为了提高员工的安全意识和安全行为，该石化公司开发了HSE行为积分系统。该系统将《企业安全生产标准化基本规范》的238项要求转化为可量化指标，员工的每一项安全行为都可以获得相应的积分，每一项不安全行为都会扣除相应的积分。

员工的安全绩效奖金与HSE行为积分挂钩，安全绩效奖金差异化分配幅度达40%。这就意味着，员工的安全行为越好，获得的积分就越多，安全绩效奖金也就越高；反之，员工的安全行为越差，获得的积分就越少，安全绩效奖金也就越低。通过这种方式，有效地激励了员工积极参与安全管理，推动了企业从“被动合规”向“主动创安”转变。

五、实践成效与行业启示

5.1 标杆性成果

该石化公司在油库HSE管理数字化变革方面取得了显著的成效，成为了行业内的标杆企业。

安全生产周期

该石化公司连续安全生产周期突破1800天，这是一个非常了不起的成绩。这得益于企业对安全管理的高度重视和不断创新，通过构建智能化HSE管理系统，实现了对油库安全风险的全面、实时监控和有效管控，大大降低了安全事故的发生概率。

百万工时损工率

2023年，该石化公司的百万工时损工率降至0.08，优于美国API RP 754标准。百万工时损工率是衡量企业安全生产水平的重要指标之一，公司在这方面取得的优异成绩，充分说明了企业在安全管理方面的先进水平。

试点验收

该石化公司成为首批通过应急管理部“工业互联网 + 危化安全生产”试点验收单位。这是对企业在危化品安全管理数字化转型方面的充分肯定，也为其他企业提供了宝贵的经验和借鉴。

5.2 可复制的创新经验

该石化公司实践验证了“三个融合”方法论的有效性，为行业提供了可复制的创新经验。

标准融合

该石化公司将国际标准本土化改造，实现了ISO 45001职业健康安全管理体系、安全生产标准化一级企业要求与《石油库设计规范》（GB 50074）的深度融合。这种标准融合的方式，既借鉴了国际先进的管理理念和方法，又结合了中国的国情和企业的实际情况，为企业的安全管理提供了坚实的制度保障。

技管融合

该石化公司将物联网技术与PDCA循环（计划、执行、检查、处理）进行了深度耦合。通过物联网技术，实现了对油库安全风险的实时监测和预警；通过PDCA循环，不断对安全管理体系进行优化和改进。这种技管融合的方式，提高了安全管理的效率和效果，确保了企业的安全生产。

人机融合

公司实现了智能系统与组织能力的协同进化。智能系统为企业的安全管理提供了强大的技术支持，而组织能力则确保了智能系统的有效运行和管理。通过人机融合，充分发挥了人和智能系统的优势，提高了企业的安全管理水平。

结语：数字化转型的危化安全新范式

华东某石化企业的实践充分证明，在“十四五”规划的指引下，通过构建“全要素感知、全流程智控、全周期管理”的HSE信息化体系，能够有效破解油库安全管理的传统难题。这一创新实践不仅为行业提供了可复制的数字化转型模板，更为构建新安全格局下的危化品治理体系贡献了重要样本。在未来的发展中，危化品企业应积极响应国家政策号召，加大技术创新投入，推动安全管理从“被动防御”向“主动防控”转变，从“经验管理”向“科学管理”转变。

总之，数字化转型是危化品行业安全管理的必然趋势。该石化公司的成功实践为我们提供了宝贵的借鉴，但每个企业的实际情况不同，数字化转型的道路也并非一蹴而就。未来，危化品企业需要以政策为指引，以技术为支撑，以创新为动力，不断探索适合自身发展的安全管理新模式，为行业的安全、绿色、可持续发展贡献力量。